Ottenere la giusta temperatura per la formatura del PET
Se lavorate con macchine per la formatura del PET ad alta velocità, conoscete bene le difficoltà legate a questo processo. Non basta semplicemente avere più calore: è necessario che il calore raggiunga effettivamente la parete del prodotto in fase di formatura. Niente è peggio di una bottiglia che è bruciata all’esterno, ma fredda all’interno.
Per coloro che utilizzano i sistemi Sidel Combi SF300 o Husky HyPET, è proprio la lampada a svolgere un ruolo fondamentale.
La potenza delle lampade
Le nostre lampade sono progettate per resistere a condizioni estreme. Le linee di produzione ad alta velocità richiedono equipaggiamenti particolarmente resistenti; per questo abbiamo regolato la potenza e la tensione, in modo da trasmettere più calore in ogni millimetro del tubo di quarzo. Il risultato? I prodotti vengono formati molto più rapidamente, raggiungendo così la temperatura di transizione vetroso.
Attenzione: se scegliete un impianto a 400V ad alta potenza, dovrete gestire una grande quantità di energia. Assicuratevi che i sistemi di raffreddamento siano in grado di far fronte a questa situazione. Se il flusso d’aria è insufficiente, in pratica trasformerete il sistema di riscaldamento in una “tostapane”, e questo è sicuramente un problema da evitare.
Un vetro migliore, un calore migliore
Le lampade tradizionali sprecheranno molta energia in bande di frequenza che il plastico PET ignora completamente. È come cercare di riscaldare una stanza con una torcia elettrica. Noi utilizziamo invece uno strato di quarzo speciale che permette di trasmettere l’energia nella fascia infrarossa a lunghezza d’onda breve. In questo modo il calore può penetrare profondamente nel materiale.
Utilizziamo anche connettori di tipo R7s o Sk15. Perché? Perché un fissaggio insufficiente può causare arcate elettriche, e queste a loro volta possono distruggere la lampada. Tutto qui.
Installazione semplice
Si tratta di sostituti perfetti per le lampade esistenti. Abbiamo mantenuto dimensioni identiche, quindi non dovrete perdere tempo a modificare i cavi di collegamento. Il vantaggio principale è che potete ridurre la dimensione della zona di riscaldamento senza perdere efficacia termica. In questo modo potete aumentare la velocità di funzionamento della macchina, ottenendo comunque bottiglie di qualità.
Quando la temperatura interna del materiale è costante, i problemi legati a zone troppo fredde durante la fase di formatura scompaiono completamente. È davvero un grande vantaggio.